How did Ford Pinto get to be the best-selling wagon in the world?

It was easy.

Von England Hinaus in die Welt

Das Flimby Werk feiert sein 40 JÀhriges JubilÀum

Scroll to explore

MADE IN 

FlIMBY

1.

Die Gegend der heutigen Grafschaft Cumbria im nordwestlichen England ist nicht nur die Heimat von Beatrix Potter's Peter Hase in ihrem 1902 veröffentlichten Buch The Tale of Peter Rabbit. Hier ist auch eine große Schuhmacher Tradition beheimatet.

Die 1906 gegrĂŒndete amerikanische Firma New Balance wollte in den 1970er Jahren ihr GeschĂ€ft in Europa ausbauen. Im Jahre 1976, etwa zur gleichen Zeit, als das New Balance “N” mit dem 320er einen festen Platz an der Seite ihrer Modelle fand, eröffneten sie mehrere VerkaufsbĂŒros in England und eine Niederlassung in Tralee, Irland. Nur sechs Jahre spĂ€ter wurde die Produktion nach England, genauer gesagt Lillyhall, Workington verlegt.
1.

Since

1982

1.

Ein weiterer und letzter Umzug fand im Jahre 1991 statt. Das Werk zog etwa 11 km in den Norden an die KĂŒste. Flimby war von nun an “New Balance - Made in UK”.

Warum Flimby? Hier konnte man auf erfahrene und geschulte Lederschuhmacher setzen, die ihr Fachwissen ĂŒber Generationen vererbt haben. Sie passen perfekt zur Tradition und Handwerkskunst von New Balance. Die Produktion fing ursprĂŒnglich mit nur 30 Mitarbeiter*innen an, heute sind es 250 Mitarbeiter*innen. Diese wohnen in einem Umkreis von nur 16 km zum Werk. Vor Ort spĂŒrt man eine sehr familiĂ€re AtmosphĂ€re.
1.

1.

Bevor die Produktion starten kann, mĂŒssen die Illustrationen des Schuhdesigners in einen Fertigungsplan umgewandelt werden. Dieser umfasst verwendete Materialien sowie Schnitt- und Stanzmuster, die den Arbeitsweg zum fertigen Schuh ermöglichen. 

Mehrere Teams sind fĂŒr die unterschiedlichen Stationen innerhalb der Produktion verantwortlich. Vom Zuschneiden der Lederpanels, ĂŒber das NĂ€hen der Zunge und das Verkleben der Sohle, bis zur QualitĂ€tskontrolle und der Verpackung der fertigen Modelle. Im Falle des hier zu sehenden M1500UKF, der 1989 von Steven Smith designed wurde, steht das “How to” natĂŒrlich bereits seit Jahren fest.

New Balance bezieht das zu verarbeitende Leder aus ganz Europa, u.a. auch aus Deutschland, Frankreich und Italien. Und vor der eigenen HaustĂŒr wird ebenfalls eingekauft, zum Beispiel bei dem seit 1826 bestehenden Traditionsunternehmen Pittards.
1.

GROSSE LEDERPANEELE WERDEN GESCHNITTEN UND ÜBEREINANDER GESCHICHTET

Um möglichst nachhaltig zu arbeiten, werden die Paneele aufeinander geschichtet und fixiert. Somit kann der Stanz- oder Schneidevorgang mehrere Einzelteile hervorbringen.

EINZELNE LEDERSTÜCKE WERDEN AUSGESTANZT

Hierzu gehören Zunge, Kragen, Mudguard und Ferse. Hierbei geht man Ă€hnlich vor wie beim PlĂ€tzchenbacken, wo der Teig auch möglichst prĂ€zise ausgestochen wird, damit nur wenig Ausschuss ĂŒbrig bleibt. Hierbei wird auch berĂŒcksichtigt in welche Richtung sich das Leder wĂ€hrend der Herstellung und beim Tragen des Schuhs dehnen können muss.

LOGOS UND MODELLNAMEN WERDEN AUFGESTICKT

Diese Panels werden je nach Position auf dem Obermaterial fĂŒr die weitere Verarbeitung vorbereitet, z.B. eine Bestickung oder das Anbringen eines Futters.

Weitere LederstĂŒcke werden mit Hilfe eines Lasers geschnitten

Die fertigen Teile werden ĂŒber ein langsames Förderband aus der sicheren Plexiglas-Umrandung der Maschine befördert und aufgestapelt.

VERBINDUNG VON OBERMATERIAL UND FUTTER

Die einzelnen Panels werden je nach GrĂ¶ĂŸe des Schuhs auf einer entsprechenden Platte arrangiert, fixiert und vernĂ€ht. Dann in mehreren Schritten mit dem Futter verbunden. 

VERNÄHUNG DES OBERMATERIALS

Der komplette Schaft, der nun mit dem Innenfutter verbunden ist, wird an der Ferse vernÀht. Mit diesem Schritt ist das finale Modell schon zu erahnen.

DAS OBERMATERIAL WIRD FIXIERT UND GEZWICKT

Der Schaft, also das komplette Material oberhalb der Sohle wird, je nach GrĂ¶ĂŸe des Schuhs, auf einen entsprechenden Kunststoffleisten gezogen, damit auf Form gespannt und gezwickt. Er ist nun mit der Brandsohle verbunden.

DER SCHAFT WIRD MIT DER SOHLE VERBUNDEN

Auf einer Karusselldrehmaschine wird die Sohleneinheit auf das Obermaterial geklebt. Im Falle des 1500er wird der fertige Schuh mit der SL-1 Einlegesohle ausgestattet. Diese wird ĂŒbrigens auch beim M996 verwendet. Es handelt sich um eine Einlegesohle, die etwas schmaler verlĂ€uft. Die SL-2 Fit Einlegesohle wird beispielsweise beim M576, M1300 und M1400 verwendet. Über eine Rollenbahn gelangt der Schuh zur QualitĂ€tskontrolle.

QUALITÄTSKONTROLLE UND ANBRINGUNG DES HANGTAGS

Nun finden mehrere QualitĂ€tskontrollen statt. Der einzelne Schuh wird begutachtet aber auch als harmonierendes Paar bewertet. Überstehende FĂ€den werden abgeschnitten. Ein letzter Blick und der Sneaker wird mit einem Hangtag versehen und dem Einlegepapier in der New Balance “Made in UK” Box verstaut.

So, jetzt ist Zeit fĂŒr eine Pause im Break Room

Genießt die Aussicht auf die Irische See. Bei gutem Wetter seht Ihr die Isle of Man und hin und wieder auch ein paar Schafe.